Il ciclo di fabbricazione inizia partendo dai coils che vengono cesoiati in strisce di larghezza opportuna per poi ottenere, mediante formatura e saldatura, tubi saldati.
Le sottobobine vengono contrassegnate con un codice che acompagna il materiale in ogni successiva fase di lavoro, così da garantire in ogni momento la rintracciabilità del materiale.
Prima di essere inviato in produzione, il materiale viene stoccato in apposite stive poste a ridosso delle linee di profilatura e saldatura.
La trasformazione dei coils così ottenuti in tubi viene eseguita con:
due linee di saldatura TIG
due linee di saldatura laser
tre linee di saldatura HF
I tubi vengono saldati, spazzolati, marcati, tagliati alla lunghezza richiesta e imballati, il tutto avviene in linea, ottenendo all'uscita colli pronti per essere spediti.
La produzione del tubo saldato in alta frequenza viene completata con la soffiatura e la rimozione del truciolo del cordone interno di saldatura.
Successivamente viene effettuata la smussatura dell'estremità per agevolare la manipolazione del materiale da parte del cliente e migliorarne l'aspetto estetico.
Un supervisore controlla on line l'avanzamento della produzione e la disposizione dei tubi secondo la sagoma prefissata, che può essere in forma esagonale o rettangolare.
In ultimo si confeziona il prodotto per mezzo di una impacchettatrice automatica.
Questa macchina prepara l'imballo secondo la sagoma richiesta e lo lega con regette e sigilli metallici.
I tubi che escono dalle linee di produzione, già impacchettati, vanno ai magazzini per la spedizione, o al reparto di spezzonatura dove, con macchine automatiche, vengono tagliati a misura e opportunamente imballati secondo le specifiche del cliente oppure alla linea di satinatura, che conferisce ai prodotti sagomati la opportuna finitura superfiiciale.
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